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攻革开放初期,大量的外资企业来我国投资生产,带动了国内螺栓产业的一次飞速发展,但涉及到的一些模具上的高强度螺栓和汽车上的高强度螺栓,很多都是采用进口或是从台湾省购买使用。而当时的高强度螺栓在汽车行业中使用量是很大的,平均一辆汽车上要使用到的高强度螺栓达到了近二千颗,而一台注塑机中所使用的高强度螺栓更多,最少的模具中的高强度螺栓使用也都达到了二百颗左右,而且这还是比较普通的模具。

经过一段时间的发展,国内的基础材料性能越来越接近发达国家水平,高强度螺栓要进口这一现象就消失了,绝大多数的企业在使用高强度螺栓时,都放心的直接使用了国产的高强度螺栓产品。我们也在高强度螺栓国产后的一些管理模式进行了追踪和数据分析。对于高强度螺栓的生产流程,它没有什么太多的差异,从原材料的拉丝改制到螺栓的毛坯成型,再到标准螺纹的加工生产,再到后续的热处理和表面处理再到最后的检测包装和出货,都是和欧美国家是一模一样的。

国产化后高强度螺栓材料,主要还是以宝钢为主,特别是用在轮胎上的螺栓。到今天为止,宝钢产的高强度材料是汽车行业中用的最多的。如果要求更高的,也会想办法从国外进口材料,它的加工成型过程和热处理过程均按日本本土的流程和要求来进行,折算下来的成本,大约高出国产高强度螺栓的20%左右。我们国产高强度螺栓都是采用热轧状态来完成的,而日本进口过来的高强度螺栓材料,是可能直接进行冷墩的,不需要提前预处理,相对于生产成本来说,这也节约不了少人工成本和时间上的成本。

高强度螺栓

高强度螺栓,除了材料性能区别外,它的生产设备和后续的热处理以及模具都是保证螺栓质量稳定的主要原因。尤其在批量供应产品时,怎么保证合格率是最主要的问题之一。目前我国生产高强度螺栓的设备,国产设备点到40%,台湾设备占50%,完全进口的高强度螺栓生产设备只点到10%,而我国最主要的高强度螺栓分布区域主要在浙江、江苏、上海、广东和山东这几个省,这其中,浙江和山东生产的高强度螺栓占比要高一些。

由于螺栓生产的技术绝对含量并不高,很多低端螺栓只是消耗了宝贵的材料资源,很多发达国家也将这些生产基地转移到了国内和其它第三世界的国家进行生产,而他们自已只是生产一些价值更高、精度更高的产品。据业内的专业人员分析,今后五年,我们国内生产的一些低端建筑五金螺栓,将从智能化和人性化的方向发展,慢慢就会撕掉低端制造的标签。

而在此之前,我们国家的日用五金已经居世界前列水平了。所以现在全球范围内,出口螺栓最大的国家就是中国。而且每年还呈10%的速度增长。而对发达工家来说,主要出口到我国的,螺栓类的产品基本已经没有了,取而代之的是一些五金工具类的产品。

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